ASCO電磁閥閥桿斷裂失效分析

　　ASCO電磁閥管線中的控制介質(zhì)元件。某單位使用的1臺進口管線球閥，在項目現(xiàn)場發(fā)生了閥桿斷裂事故，導(dǎo)致此臺閥門無法正常使用，委托我公司進行維修。為了找到閥桿斷裂的主要原因，特此進行了以下分析。

　　ASCO電磁閥閥桿斷口位于O型圈槽與臺階的過渡處，斷口面比較平整（見圖1）。閥門經(jīng)解體后發(fā)現(xiàn)：球面有明顯的劃痕，并且有多處坑窩；閥座上的O型圈已損壞，存在長約8mm左右的缺口）。

　　1.分析過程

　　經(jīng)解體后得知：此閥門結(jié)構(gòu)為雙向閥座密封固定式球閥，主要由閥體、左右連接體、閥桿、上下支撐板、球體、密封圈、執(zhí)行機構(gòu)等組成；密封副由閥座組件上的O型圈與球體球面構(gòu)成；球體由上、下兩個支撐板支撐，通過旋轉(zhuǎn)執(zhí)行機構(gòu)帶動閥桿轉(zhuǎn)動，從而實現(xiàn)球體的90°旋轉(zhuǎn)，并通過進、出口兩端閥座與球體的密封，實現(xiàn)接通和截斷介質(zhì)的目的。

　　這種結(jié)構(gòu)形式的閥門特點是：閥門為筒狀體、固定球結(jié)構(gòu)，閥座采用雙座雙向自密封結(jié)構(gòu)，同時有預(yù)緊彈簧，密封和自動泄放中腔過高壓力的功能；閥門內(nèi)置有支撐板，球體通過上下支撐板固定于閥腔之中，大大減小閥桿的受力情況。當閥門在正常工作時，介質(zhì)的密封力通過支撐板作用到連接體上，　?。?）力學性能試驗

　　斷裂閥桿加工成拉伸試樣，在WE-60型萬能材料試驗機進行拉伸試驗，試驗結(jié)果見表2。 表2  閥桿材料力學性能試驗數(shù)據(jù)

　　抗拉強度σb/MPa 屈服強度σS/MPa 伸長率A（%）

　　從以上試驗數(shù)據(jù)可以得知：閥桿的力學性能是不達標的。為了探究力學性能偏低的原因，特此進行了微觀組織分析。

　?。?）微觀組織分析

　　取樣部位為閥桿斷裂面，金相觀察縱截面金相組織為珠光體與鐵素體（見圖4），而且呈連續(xù)帶狀分布，帶狀組織達到5級組織中鐵素體晶界清晰可見，珠光體帶寬窄不一，見圖5。

　　從圖ASCO電磁閥顯看出：鐵素體和珠光體呈帶狀交替分布，呈現(xiàn)出較為明顯的帶狀組織，內(nèi)部組織極不均勻。低合金鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后，內(nèi)部應(yīng)分布較為均勻的回火索氏體組織。圖5為試樣經(jīng)合理熱處理工藝進行調(diào)質(zhì)處理的金相組織。

　　（4）表面硬度檢測

　　ASCO電磁閥布氏硬度試驗機上檢測硬度，其表面硬度190～207HBW，明顯偏低。

　?。?）無損檢測

　　分別對斷裂閥桿按JB/T4730-2005的規(guī)定進行了磁粉和超聲波探傷檢驗，結(jié)果顯示：表面及內(nèi)部無超標缺陷。

　　3.扭矩及零件尺寸檢測

　?。?）扭矩檢測

　　ASCO電磁閥閥桿并組裝后，對事故閥門進行了扭矩測試，試驗結(jié)果見表3。

　　閥門扭矩測試數(shù)據(jù)

　　單面進壓，檢測閥門執(zhí)行機構(gòu)輸出軸的扭矩

　　從以上數(shù)據(jù)得知：閥門的啟閉扭矩是隨著壓力的增加而不斷增大的，當壓力達到公稱壓力時，閥門的啟閉扭矩為300N·m，折算到閥桿上的扭矩值為2704N·m。經(jīng)計算，設(shè)計扭矩應(yīng)為270N·m左右，實際操作扭矩遠大于設(shè)計扭矩。為了進一步找到扭矩劇增的其他原因，特此對此閥門的關(guān)鍵零件進行了尺寸檢測。

　?。?）零件尺寸檢測

　　ASCO電磁閥閥門解體后，用三坐標測量儀分別對支撐板、閥體與連接體組件等關(guān)鍵零部件進行了尺寸檢測，檢測數(shù)據(jù)見表4。 閥門關(guān)鍵零部件尺寸檢測數(shù)據(jù)

　　檢測部位 支撐板兩端面到軸孔中心尺寸 閥體止口端面至閥體軸孔中心尺寸

　　對檢測數(shù)據(jù)進行分析得知，支撐板端面與連體端面存在較大間隙。上支撐板左邊間隙為1.53mm，右邊間隙為2.03mm；下支撐板左邊間隙為1.36mm，右邊間隙為2.17mm。

　　若支撐板端面與連接體止口端面間隙過大，則在介質(zhì)力的作用下，支撐板會發(fā)生移動，將壓緊力傳遞到閥桿上，這樣會使閥桿承受很大的扭矩和剪切力。實踐證明：支撐板端面與連接體止口端面之間間隙在0.2～0.5mm時較為適宜。而此臺閥門支撐板與連接體止口端面的間隙遠遠超過0.5mm，在介質(zhì)力的作用下，閥桿會承受較大的扭矩。

　　4.結(jié)語

　　造成此臺管線球閥閥桿斷裂的主要原因有：支撐板端面與連接體止口端面之間存在過大的間隙，尺寸超差；閥桿材料的熱處理工藝不當，導(dǎo)致閥桿的強度、硬度均低于標準值。